齒條的特點:
齒條的齒廓是直線，齒廓上各點的法線是平行的，在傳動過程中，齒條作平動，并且齒廓上各點速度矢量（即速度的大小和方向）都一致，所以齒條齒廓上各點的壓力角都相同，其大小等于齒廓的齒形角。
b.由于齒條上各齒同側的齒廓是平行的，不論在分度線上、齒頂線上或與其平行的其他直線上，其周節(jié)都相等，即P =m π。
齒條常見的加工方式有以下幾個：
銑削
拉削
磨削
插齒
線切割
后面咱們分別來學習每種加工的主要過程及其特點。今天從銑削開始：
齒條的銑削加工
銑削制齒
齒條的銑齒加工一般采用普通的銑床進行加工，也有專用銑齒設備。齒條在夾具體的鉗口內定位后液壓夾緊，成型滾刀（或者叫銑刀）安裝在設備主軸上旋轉，伺服電機驅動，整體銑削齒條。在銑齒過程中，大量冷卻油沖洗銑削區(qū)域、冷卻工件和滾刀，同時沖走大量鐵屑。滾刀到行程終點上升再快速返回起點，冷卻油關，然后夾具松開，取出齒條，再裝上第二根齒條進入下一個循環(huán)。
整體銑削制齒加工集尺寸精度高、齒面光潔度好、尺寸穩(wěn)定性好等眾多優(yōu)點于一體，在多品種小批量生產中得到廣泛應用。
下面是一個比較傳統(tǒng)的轉向器齒條加工工藝流程圖：
以下是參考有關資料的數據，僅供大家參考：
銑削制齒設備投資額較大，如進口德國KESEL公司（咨詢：13522079385）的一臺銑機，配上各種配件和附件，費用約400 萬元（出廠價），如購買國內天津鼎鑫晨達精密機床制造有限公司（咨詢15910974236）的數控銑齒專機，出廠價約75 萬，一把大直徑的滾刀和一副夾具需要5~8 萬元。
加工不同的工件，需要更換相應的滾刀和夾具，工作量較小時通常需要每人0.5h 完成。銑一根齒條需要70s左右，一臺銑齒機的年生產能力達到25 萬件。
通常來講，如加工4~8 種產品，單種產品年產量在1萬~8 萬件間，產品合計年產量達到10 萬件左右，使用銑齒工藝經濟性好。
設備折舊10 a （通常德國銑齒機可以使用20 a），如采用德國KESEL 銑齒機，按實際年產20 萬根計算，則設備年折舊費為40 萬，平均每根齒條的費用為2 元。刀夾具費用6 萬，每次修磨費1 000 元，修磨30 次，每次修磨后銑齒1200 根，則每根齒條的銑刀費為2.4 元，合計為4.4 元，和拉齒工序的設備折舊及刀具費相當。
銑齒工藝制齒具有投資少、交貨期短、設備調頭快、工件質量高、生產能力強等優(yōu)點，適合產品開發(fā)、中小批量生產，目前使用銑齒工藝制齒加工齒條的公司在國內比較普遍，如上海北特科技股份有限公司、上海格爾汽車附件有限公司、耐世特汽車系統(tǒng)（蘇州）有限公司等。
由于銑刀昂貴，過程中需要修磨，可以參考拉刀的管理方法來管理。為降低銑齒刀具使用成本，部分公司采取先在齒條齒部用通用銑床和盤銑刀銑削出平面，留0.5~1 mm 的余量給銑齒機銑削。優(yōu)點是既可以加快銑齒機的進給速度，提高產量，又可以大幅提高銑刀的壽命、降低銑刀的使用成本。該工藝的關鍵是必須把工件平面定位好后夾緊，使銑削面向上且保持水平，若夾具未夾緊工件易造成事故。
