高速切削技術(shù)是切削技術(shù)的重要發(fā)展方向之一，從現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的角度去確切定義高速切削，目前還沒有取得一致，因為它是一個相對概念，不同的加工方式，不同的切削材料有著不同的高速切削速度和加工參數(shù)。這里包含了高速軟切削、高速硬切削、高速濕切削和高速干切削等等。事實上，高速切削技術(shù)是一個非常龐大而復(fù)雜的系統(tǒng)工程，它涵蓋了機床材料的研究及選用技術(shù)，機床結(jié)構(gòu)設(shè)計和制造技術(shù)，高性能CNC控制系統(tǒng)、通訊系統(tǒng)，高速、高效冷卻、高精度和大功率主軸系統(tǒng)，高精度快速進給系統(tǒng)，高性能刀具夾持系統(tǒng)，高性能刀具材料、刀具結(jié)構(gòu)設(shè)計和制造技術(shù)，高效高精度測試測量技術(shù)，高速切削機理，高速切削工藝，適合高速加工的編程軟件與編程策略等等諸多相關(guān)的硬件和軟件技術(shù)。只有在這些技術(shù)充分發(fā)展的基礎(chǔ)上，建立起來的高速切削技術(shù)才具有真正的意義。所以要發(fā)揮出高速切削的優(yōu)越性能，必須是CAD/CAM系統(tǒng)、CNC控制系統(tǒng)、數(shù)據(jù)通訊、機床、刀具和工藝等技術(shù)的完美組合。
自所羅門原理申請專利以來，高速切削技術(shù)的發(fā)展歷經(jīng)理論探索階段，應(yīng)用探索階段，初步應(yīng)用階段和較成熟應(yīng)用階段。特別是20世紀(jì)70年代后，各工業(yè)發(fā)達國家相繼投入大量的人力、物力、財力研究開發(fā)高速切削技術(shù)及相關(guān)技術(shù)，發(fā)展日新月異，德國、美國、瑞典、瑞士、英國和日本等制造強國走在了世界前列。近幾年，隨著科學(xué)技術(shù)的突飛猛進和經(jīng)濟發(fā)展的強大推動，高速切削機床、刀具技術(shù)和相關(guān)技術(shù)迅速進步，使高速切削(HSC-High Speed Cutting)技術(shù)以其高效率、高質(zhì)量應(yīng)用于航天、航空、汽車、模具和機床等行業(yè)中，各種切削方式、各種材料幾乎無所不能，尤其是高速銑削和高速車削發(fā)展神速。該技術(shù)為“輕切削”方式，每一刀切削排屑量小，切削深度小，即ap與ae很小，但切削線速度大，為傳統(tǒng)的3～5倍，進給速度大，為傳統(tǒng)的5～10倍。其優(yōu)點在于：
1、加工時間短，效率高。高速切削的材料去除率通常是常規(guī)的3～5倍。
2、刀具切削狀況好，切削力小，主軸軸承、刀具和工件受力均小。由于切削速度高，吃刀量很小，剪切變形區(qū)窄，變形系數(shù)ξ減小，切削力降低大概30%~90%。同時，由于切削力小，讓刀也小，提高了加工質(zhì)量。
3、刀具和工件受熱影響小。切削產(chǎn)生的熱量大部分被高速流出的切屑所帶走，故工件和刀具熱變形小，有效地提高了加工精度。
4、工件表面質(zhì)量好。首先ap與ae小，工件粗糙度好，其次切削線速度高，機床激振頻率遠高于工藝系統(tǒng)的固有頻率，因而工藝系統(tǒng)振動很小，十分容易獲得好的表面質(zhì)量。
5、高速切削刀具熱硬性好，且切削熱量大部分被高速流動的切屑所帶走，可進行高速干切削，不用冷卻液，減少了對環(huán)境的污染，能實現(xiàn)綠色加工。
6、可完成高硬度材料和硬度高達HRC40-62淬硬鋼的加工。如采用帶有特殊涂層(TiAlN)的硬質(zhì)合金刀具，在高速、大進給和小切削量的條件下，完成高硬度材料和淬硬鋼的加工，不僅效率高出電加工(EDM)的3~6倍，而且獲得十分高的表面質(zhì)量(Ra0.4)，基本上不用鉗工拋光。
高速切削系統(tǒng)主要由高速切削CNC機床、高性能的刀具夾持系統(tǒng)、高速切削刀具、高速切削CAM系統(tǒng)軟件等幾部分組成。
(1) 高穩(wěn)定性的機床支撐部件 ：高速切削機床的床身等支撐部件應(yīng)具有很好的動、靜剛度，熱剛度和最佳的阻尼特性。大部分機床都采用高質(zhì)量、高剛性和高抗張性的灰鑄鐵作為支撐部件材料，有的機床公司還在底座中添加高阻尼特性的聚合物混凝土，以增加其抗振性和熱穩(wěn)定性，不但保證機床精度穩(wěn)定，也防止切削時刀具振顫；采用封閉式床身設(shè)計，整體鑄造床身，對稱床身結(jié)構(gòu)并配有密布的加強筋，如德國Deckel Maho公司的橋式結(jié)構(gòu)或龍門結(jié)構(gòu)的DMC系列高速立式加工中心，美國Bridgeport公司的VMC系列立式加工中心，日本日立精機VS系列高速加工中心，使機床獲得了在靜態(tài)和動態(tài)方面更大限度的穩(wěn)定性。一些機床公司的研發(fā)部門在設(shè)計過程中，還采用模態(tài)分析和有限元結(jié)構(gòu)計算，優(yōu)化了結(jié)構(gòu)，使機床支撐部件更加穩(wěn)定可靠。
(2) 高速主軸系統(tǒng) ：高速主軸是高速切削技術(shù)最重要的關(guān)鍵技術(shù)，也是高速切削機床最重要的部件。要求動平衡性很高，剛性好，回轉(zhuǎn)精度高，有良好的熱穩(wěn)定性，能傳遞足夠的力矩和功率，能承受高的離心力，帶有準(zhǔn)確的測溫裝置和高效的冷卻裝置。高速切削一般要求主軸轉(zhuǎn)速能力不小于40000r/min,主軸功率大于15kW。通常采用主軸電機一體化的電主軸部件，實現(xiàn)無中間環(huán)節(jié)的直接傳動，電機大多采用感應(yīng)式集成主軸電動機。而隨著技術(shù)的進步，新近開發(fā)出一種使用稀有材料鈮的永磁電機，該電機能更高效，大功率地傳遞扭矩，且傳遞扭矩大。易于對使用中產(chǎn)生的溫升進行在線控制，且冷卻簡單，不用安裝昂貴的冷卻器，加之電動機體積小，結(jié)構(gòu)緊湊，所以大有取代感應(yīng)式集成主軸電動機之勢。最高主軸轉(zhuǎn)速受限于主軸軸承性能，提高主軸的dn值是提高主軸轉(zhuǎn)速的關(guān)鍵。目前一般使用較多的是熱壓氮化硅(Si3N4)陶瓷軸承和液體動、靜壓軸承以及空氣軸承。潤滑多采用油-氣潤滑、噴射潤滑等技術(shù)。最近幾年也有采用性能極佳的磁力軸承的。主軸冷卻一般采用主軸內(nèi)部水冷或氣冷。
(3) 高精度快速進給系統(tǒng) ：高速切削是高切削速度、高進給率和小切削量的組合，進給速度為傳統(tǒng)的5～10倍。這就要求機床進給系統(tǒng)很高的進給速度和良好的加減速特性。一般要求快速進給率不小于60m/min，程序可編輯進給率小于40m/min，軸向正逆向加速大于10m/s2(1g)。機床制造商大多采用全閉環(huán)位置伺服控制的小導(dǎo)程、大尺寸、高質(zhì)量的滾珠絲杠或大導(dǎo)程多頭絲杠。隨著電機技術(shù)的發(fā)展，先進的直線電動機已經(jīng)問世，并成功應(yīng)用于CNC機床。先進的直線電動機驅(qū)動使CNC機床不再有質(zhì)量慣性、超前、滯后和振動等問題，加快了伺服響應(yīng)速度，提高了伺服控制精度和機床加工精度。不僅能使機床在f=60m/min以上進給速度下進行高速加工，而且快速移動速度達f=120m/min，加速度達2g，提高了零件的加工精度。但直線電動機在使用中存在著承載力小、發(fā)熱等問題，有待改進。
(4)高效的冷卻系統(tǒng) ：高速切削中機床的主軸、滾珠絲杠 、導(dǎo)軌等產(chǎn)生大量的熱，如不進行有效的冷卻，將會嚴重影響機床的精度。大多采用強力高壓、高效的冷卻系統(tǒng)，使用溫控循環(huán)水或其他介質(zhì)來冷卻主軸電動機、主軸軸承、滾珠絲杠、直線電動機、液壓油箱等。Yamazen公司將壓力為6.8MPa的冷卻液通過主軸中心孔，對機床主軸、刀具和工件進行冷卻。日本日立精機公司研制開發(fā)出通過在中空的滾珠絲杠中傳輸冷卻液，達到冷卻絲杠穩(wěn)定加工目的的滾珠絲杠冷卻器。為了避免導(dǎo)軌受溫升的影響，日立公司和軸承商聯(lián)合研制出Eeo-Eeo的導(dǎo)軌潤滑脂，該潤滑脂潤滑和冷卻效果好，無有害物質(zhì)，能進行自動潤滑及不需專用設(shè)備等特點。日立精機機床公司VS系列CNC高速銑就采用此潤滑脂，具有良好的使用及經(jīng)濟效果。
(5) 高性能CNC控制系統(tǒng) ：高速切削加工要求CNC控制系統(tǒng)有快速處理數(shù)據(jù)的能力，來保證高速加工時的插補精度。一般要求程序段傳送速率 1.6～20ms，RS232系列數(shù)據(jù)接口 19.2 Kbit/s(20ms)，Ethernet數(shù)據(jù)傳送 200Kbit/s(1.6ms)。 新一代的高性能CNC控制系統(tǒng)采用32位或64位CPU，程序段處理時間短至1.6ms。 近幾年網(wǎng)絡(luò)技術(shù)已成為CNC機床加工中的主要通訊手段和控制工具，相信不久的將來，將形成一套先進的網(wǎng)絡(luò)制造系統(tǒng)，通訊將更快和更方便。大量的加工信息可通過網(wǎng)絡(luò)進行實時傳輸和交換，包括設(shè)計數(shù)據(jù)、圖形文件、工藝資料和加工狀態(tài)等，極大提高了生產(chǎn)率。但目前用得最多的還是利用網(wǎng)絡(luò)改善服務(wù)，給用戶提供技術(shù)支持等等。美國Cincinati Machine公司研制開發(fā)出了網(wǎng)絡(luò)制造系統(tǒng)，用戶只要購買所需的軟件、調(diào)制解調(diào)器、網(wǎng)絡(luò)攝像機和耳機等，即可上網(wǎng)，無需安裝網(wǎng)絡(luò)服務(wù)器，通過網(wǎng)上交換多種信息，生產(chǎn)率得到了提高。日立精機機床公司開發(fā)的萬能用戶接口的開放式CNC系統(tǒng)，能將機床CNC操作系統(tǒng)軟件和因特網(wǎng)連接，進行信息交換。
(6) 高安全性 ：機床安全門罩高速切削機床普遍采用全封閉式安全門罩，高強度透明材料制成的觀察窗等更完備的安全保障措施，來保證機床操作者及機床周圍現(xiàn)場人員的安全，避免機床、刀具和工件等有關(guān)設(shè)施受到損傷。一些機床公司還在CNC系統(tǒng)中開發(fā)了機床智能識別功能，識別并避免可能引起重大事故的工況，保證產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量。
(7) 高精度、高速度的傳感檢測技術(shù) ：這包括位置檢測、刀具狀態(tài)檢測、工件狀態(tài)檢測和機床工況監(jiān)測等技術(shù)。
刀具技術(shù)和機床制造，從一開始就相輔相成共同發(fā)展，可以毫不夸張的說，只有刀具技術(shù)和機床技術(shù)的不斷發(fā)展，才推進了高速切削技術(shù)。高速切削刀具應(yīng)具有良好的機械性能和熱穩(wěn)定性，即具有良好的抗沖擊、耐磨損和抗熱疲勞的特性。其采用的刀具材料主要是硬質(zhì)合金，并且普遍采用刀具涂層技術(shù)，涂層材料為氮化鈦(TiN)、氮化鋁鈦(TiALN)等等。涂層技術(shù)由單一涂層發(fā)展為多層、多種涂層材料的涂層。這一技術(shù)已成為提高高速切削能力的關(guān)鍵技術(shù)之一。世界各大硬質(zhì)合金刀具制造商一般都將銷售收入的3～11%投入到研發(fā)中，其中相當(dāng)一部分用于硬質(zhì)合金和涂層材料的基礎(chǔ)研究。高速切削鋼材時，刀具材料應(yīng)選用熱硬性和疲勞強度高的P類硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金、立方氮化硼(CBN)與CBN復(fù)合刀具材料(WBN)等。切削鑄鐵，應(yīng)選用細晶粒的K類硬質(zhì)合金進行粗加工，選用復(fù)合氮化硅陶瓷或聚晶立方氮化硼(PCNB)復(fù)合刀具進行精加工。精密加工有色金屬或非金屬材料時，應(yīng)選用聚晶金剛石PCD或CVD金剛石涂層刀具。選擇切削參數(shù)時，針對圓刀片和球頭銑刀，應(yīng)注意有效直徑的概念。高速銑削刀具應(yīng)按動平衡設(shè)計制造。刀具的前角比常規(guī)刀具的前角要小，后角略大。主副切削刃連接處應(yīng)修圓或?qū)Ы?，來增大刀尖角，防止刀尖處熱磨損。應(yīng)加大刀尖附近的切削刃長度和刀具材料體積，提高刀具剛性。刀具材料與被切削材料應(yīng)具有較小的化學(xué)親和力。高速銑削大多采用硬質(zhì)合金刀具。在保證安全和滿足加工要求的條件下，刀具懸伸盡可能短，刀體中央韌性要好。刀柄要比刀具直徑粗壯，連接柄呈倒錐狀，以增加其剛性。盡量在刀具及刀具系統(tǒng)中央留有冷卻液孔。球頭立銑刀要考慮有效切削長度，刃口要盡量短，兩螺旋槽球頭立銑刀通常用于粗銑復(fù)雜曲面，四螺旋槽球頭立銑刀通常用于精銑復(fù)雜曲面。
高速切削有著比傳統(tǒng)切削特殊的工藝要求，除了要有高速切削機床和高速切削刀具，具有合適的CAM編程軟件也是至關(guān)重要的。首先要注意加工方法的安全性和有效性；其次要盡一切可能保證刀具軌跡光滑平穩(wěn)，這會直接影響加工質(zhì)量和機床主軸等零件的壽命；最后要盡量使刀具載荷均勻，這會直接影響刀具的壽命。高速切削技術(shù)是切削加工技術(shù)的主要發(fā)展方向之一，它會隨著CNC技術(shù)、微電子技術(shù)、新材料和新結(jié)構(gòu)等基礎(chǔ)技術(shù)的發(fā)展而邁上更高的臺階。但我們也應(yīng)清醒的看到，高速切削技術(shù)自身也存在著一些急待解決的問題，如高硬度材料的切削機理、刀具在載荷變化過程中的破損、建立高速切削數(shù)據(jù)庫、開發(fā)適用于高速切削加工狀態(tài)的監(jiān)控技術(shù)和綠色制造技術(shù)等等。同時高速切削所用的CNC機床，車、銑、鉆等刀具，CAD/CAM軟件等技術(shù)含量高，價格昂貴，使得高速切削投資大，這在一定程度上制約了高速切削技術(shù)的推廣應(yīng)用。
目前國際上高速切削加工技術(shù)主要應(yīng)用于汽車工業(yè)和模具行業(yè)，尤其是在加工復(fù)雜曲面的領(lǐng)域，工件本身或刀具系統(tǒng)剛性要求較高的加工領(lǐng)域，顯示了強大的功能。其高效、高質(zhì)量為人們所推崇。國內(nèi)高速切削加工技術(shù)的研究與應(yīng)用始于20世紀(jì)90年代，應(yīng)用于模具、航空、航天和汽車工業(yè)。但采用的高速切削CNC機床、高速切削刀具和CAD/CAM軟件等以進口為主。隨著我國社會主義市場經(jīng)濟的蓬勃發(fā)展，作為制造業(yè)的重要基礎(chǔ)的模具行業(yè)迅速發(fā)展，這為高速銑削技術(shù)的應(yīng)用和發(fā)展提供了廣闊的空間。高速銑削加工技術(shù)加工時間短，產(chǎn)品精度高，可以獲得十分光滑的加工表面，能有效地加工高硬度材料和淬硬鋼，避免了電極的制造和費時的電加工(EDM)時間，大幅度減少了鉗工的打磨與拋光量。同時，模具表面因電加工(EDM)產(chǎn)生白硬層消失了，扭變絕跡了，這樣就提高了模具的壽命，減少了返修。因為電極的制造工作不需要了，所以模具改型只需通過CAD/CAM，使改型加快。一些市場上越來越需要的薄壁模具工件，高速銑削可又快又好完成。而且在高速銑削CNC加工中心上，模具一次裝夾可完成多工步加工。這些優(yōu)點在資金回轉(zhuǎn)要求快、交貨時間緊急、產(chǎn)品競爭激烈的今天是非常適宜的。所以高速銑削得到了快速而廣泛的推廣。反過來，這又促進了高速銑削技術(shù)的發(fā)展。
